Recomendaciones de diseño

El diseño general de la estructura/pieza por pintar y el estado inicial de los metales utilizados deben facilitar no solo la preparación de la superficie, la pintura y la inspección, sino también el mantenimiento posterior de la pieza. El objetivo es alcanzar la durabilidad potencial de la estructura (= vida útil) mediante un diseño atentamente estudiado, un sistema de pintura adecuado y un mantenimiento regular.

Debe haber una buena comunicación entre el director del proyecto, el herrero (responsable del diseño) y el aplicador (responsable de la aplicación de la pintura) para seleccionar el sistema de protección contra la corrosión más adecuado y limitar los fallos de diseño, que pueden ser perjudiciales para la calidad del recubrimiento o la durabilidad de la estructura.

Además de tener en cuenta las normas de producción establecidas en la norma ISO 12944, el diseño también debe considerar:

• el aspecto dimensional, con el fin de facilitar la manipulación y el transporte (tamaño y peso)
• las limitaciones ambientales (uso previsto de la estructura) para la selección juiciosa del metal que se utilizará para la producción, los tratamientos de la superficie y el sistema de pintura. Se deben elegir diseños sencillos, y las uniones deben soldarse preferentemente, y no atornillarse o remacharse, antes del tratamiento (excepto las estructuras grandes que son difíciles de tratar y manipular).

Color de las piezas

1. Condiciones iniciales de las piezas

El estado de la superficie del metal utilizado para producir una pieza desempeña un papel fundamental en la estética y la durabilidad del recubrimiento en polvo, ya que los defectos de la superficie pueden provocar marcas y defectos de rendimiento.

Por lo tanto, el metal que se utilice debe estar libre de:

• corrosión
• irregularidades en la superficie (virutas, deformaciones, cascarillas, defectos de rectificado, etc.)
• rastros de marcado/emparejamiento (puntas de fieltro, marcadores de pintura, adhesivos)

^{Consejos:  Los elementos tubulares con soldaduras longitudinales deben ensamblarse de forma que la soldadura no sea visible. Tras el diseño, la pieza debe almacenarse en condiciones que cumplan estos requisitos: zona designada (para evitar golpes, marcas, etc.), entorno limpio, protegido del mal clima (corrosión). Algunos productos utilizados para la conformación de los metales (líquido de corte, aceite de estampación, aceite de conformación, etc.) y para el marcado de subconjuntos pueden provocar defectos después de la pintura (cisuras, marcas, saltos). Si las piezas están emparejadas, es preferible usar etiquetas metálicas o grabados mecánicos en las zonas de la pieza no visibles después de la instalación para su identificación.}

2. Bordes afilados

Según el grosor o el método utilizado, la fase de corte puede crear bordes afilados, que a menudo quedan mal protegidos por el sistema de pintura (recubrimiento inadecuado = zonas más finas). Esto puede tener un efecto grave en la durabilidad del sistema de pintura en función del entorno en el que se colocará la estructura o el uso que se le dará a la pieza (primeras etapas de corrosión). Los bordes afilados deben redondearse o achaflanarse.

Algunos métodos de corte «oxidantes» (corte por láser de CO2, oxicorte, etc.) dan lugar a la aparición de una ZAC (zona afectada por el calor) y a una capa de óxido no adherente a la que el sistema de pintura se adhiere mal (riesgo de descamación). En tal caso, se necesita un tratamiento de decapado adecuado (principalmente mecánico) para eliminar esta capa antes de pintar, para que el sistema de pintura se adhiera correctamente. Evidentemente, el decapado no se puede realizar en chapas finas (riesgo de deformación).

3. Desbarbado

Si se realizan mal, algunas operaciones de procesamiento del metal pueden producir rebabas (corte, mecanizado, perforación, etc.). Después de pintar, estas rebabas crean zonas antiestéticas más gruesas o zonas más finas que van en detrimento de la durabilidad del sistema. El herrero debe eliminar estas rebabas mediante un rectificado cuidadoso, para reducir los problemas estéticos.

4. Perforaciones

No se recomienda pintar la chapa perforada cuando se busca obtener resistencia a la corrosión. El borde cortado podría no estar protegido, y la perforación forzada puede formar una protuberancia local que constituye un probable punto de partida para la corrosión a largo plazo. Cuando no se pueda evitar el uso de chapas perforadas en el diseño de la pieza, se deben cumplir las siguientes especificaciones de perforación con la fórmula bajo la imagen de la derecha.

Montaje

1. Combinaciones de materiales

Las combinaciones de materiales de diferentes tipos o composiciones pueden dar lugar a diferencias de aspecto después del recubrimiento en polvo (por ejemplo, una combinación de acero y acero galvanizado) o a una escasa resistencia a la corrosión (corrosión galvánica).

En todos los casos, se debe evitar la formación de pares galvánicos y, si procede, las superficies en contacto deben estar aisladas eléctricamente (arandelas aislantes). Hay que prestar atención a los componentes adicionales, que a veces pueden ser incompatibles con el proceso de recubrimiento en polvo (resistencia al calor y a los procesos químicos o mecánicos). Para facilitar la polimerización de la pintura, las piezas soldadas mecánicamente deben diseñarse de forma que haya la menor diferencia posible en el grosor de sus componentes (chapa fina/placa).

2/ Soldaduras

Las soldaduras no deben presentar rugosidades, carámbanos, porosidades o cráteres ni estar oxidadas. Se pueden usar un tratamientos específicos para eliminar los defectos.

Los cordones de soldadura deben ser lo más continuos posible (teniendo en cuenta las limitaciones mecánicas de funcionamiento de la pieza/estructura), no porosos y sin cráteres, para evitar la fuga de los fluidos de preparación de la superficie, lo que conlleva el riesgo de fallo del recubrimiento y el posterior inicio de la corrosión localizada. Las soldaduras porosas y discontinuas dan como resultado:

• el escape de gases durante la fase de curado de la pintura; la evaporación provoca un defecto de burbujeo;
• el atrapamiento o el corrimiento de la granalla y de los productos residuales, como los tratamientos de la superficie, en particular en el interior de los tubos o de las cámaras de aire.

En las zonas correctamente biseladas, se obtendrá más fácilmente un cordón de soldadura liso.

Se deben eliminar las escorias y las salpicaduras. Los productos destinados a evitar la adherencia de las salpicaduras (antisalpicaduras) no deben tener silicona, ya que sería perjudicial para la pintura, y se debe realizar una preparación adecuada de la superficie (química o mecánica) en estos productos antiadherentes.

Para los conjuntos en estrecho contacto (rigidizadores, refuerzos, etc.), los montantes y las diagonales deben soldarse replegados para permitir la libre circulación de los fluidos de tratamiento y evitar las pérdidas y las zonas desprotegidas o mal protegidas.

Las soldaduras realizadas después de la galvanización, si procede, deben ser tratadas y «reacondicionadas».

3. Huecos

Los huecos (espacios estrechos, grietas, espacios de aire) pueden provocar el inicio de la corrosión, ya que al ser muy pequeños no permiten la entrada del tratamiento y la pintura.

Lo ideal es que el diseño evite los huecos estrechos y, si esto no es posible, los huecos deben permitir el tratamiento (espacio de acceso) o sellarse (masillas o soldaduras no porosas).

Estos huecos incluyen, entre otros:

• juntas de solapa
• conexiones de voluta
• curvas
• la soldadura de las bisagras
• rosetas en láminas planas
• refuerzos
• etc.

4. Zonas de retención

El diseño inicial de la estructura/pieza deberá garantizar que haya el menor número posible de zonas de retención/estancamiento de líquidos (tubos, huecos, zonas planas), con vistas a su uso y también a su tratamiento antes del recubrimiento en polvo. Cuando la pieza esté constituida parcial o totalmente por cuerpos huecos, se deberá disponer de respiraderos (drenaje de los fluidos de tratamiento).

5. Refuerzos

Todo el perímetro de la unión debe estar soldado para evitar huecos. Un diseño atentamente estudiado restringirá el estancamiento de agua u otros depósitos y permitirá un fácil acceso para la aplicación del sistema de pintura.

6. Puntos de suspensión

Los puntos de suspensión deben definirse en la fase de diseño, a fin de garantizar la manipulación de la pieza y su tratamiento eficaz. En particular, los agujeros de suspensión se colocarán de manera que queden ocultos a la vista después de la instalación de la pieza, y también deben permitir la inclinación de la pieza durante el tratamiento de la superficie para evitar los efectos del arrastre (contaminación de los baños aguas abajo desde aguas arriba).

Si es posible, este punto debe analizarse junto con el aplicador al inicio de la fase de diseño.

7. Piezas móviles

Las piezas que componen partes móviles desmontables pueden recubrirse con polvo por separado, dejando un espacio libre que tenga en cuenta el grosor del recubrimiento.

Acabado

La última etapa de producción antes de la protección contra la corrosión o la pintura es el acabado. Esta operación incluye la eliminación de rebabas, la limpieza de los cordones de soldadura y la corrección de las imperfecciones de la superficie.

^{La protección y el rendimiento esperado variarán según el diseño de la pieza que se va a pintar, la calidad del pretratamiento de la superficie y la aplicación y el grosor del sistema de recubrimiento, así como el programa de mantenimiento de las superficies recubiertas. Esta información se proporciona como indicación. Se basa en nuestra experiencia y en los resultados del laboratorio, y no constituye un compromiso por nuestra parte.}