Identyfikacja problemu |
Możliwa przyczyna |
Możliwe rozwiązanie |
|---|---|---|
| Oczekiwana wytrzymałość powłoki proszkowej odbiega od oczekiwań |
Grubość warstwy lakieru poza optymalnymi wartościami |
Należy utrzymywać grubość warstwy farby proszkowej w zalecanych granicach |
| Stopień polimeryzacji farby zbyt niski |
Należy sprawdzić parametry polimeryzacji (wykres pieca) |
|
| Temperatura polimeryzacji zbyt niska |
Podnieść temperaturę polimeryzacji |
Kontakt
Axalta Coating Systems Poland Sp. z o.o.
Biuro sprzedaży farb proszkowych
ul. Lodowa 130,
93-232 Łódź
“Lista kontrolna” dla bezproblemowego procesu malowania proszkowego
Problemy podczas aplikacji
Niedostateczne właściwości mechaniczne (przyczepność, twardość powierzchni, wydłużenia), niedostateczna odporność korozyjna lub odporność na chemikalia
Niedostateczna przyczepność pomiędzy warstwami farby (dla malowania dwuwarstwowego)
Identyfikacja problemu |
Możliwa przyczyna |
Możliwe |
|---|---|---|
| Niewystarczające właściwości mechaniczne |
Niewłaściwe przygotowanie powierzchni detali |
Należy zoptymalizować proces przygotowania powierzchni |
| Farba proszkowa przegrzana |
Należy poprawić proces polimeryzacji (wykonać badanie pieca i opracować prawidłowy zestaw nastaw pieca) |
|
| Niewłaściwie dobrany typ farby, grubość warstwy farby zbyt gruba |
Należy dobrać właściwy typ farby we współpracy z działem montażu |
|
| Został użyty piec z ogrzewaniem bezpośrednim |
Należy użyć alternatywnej metody ogrzewania pieca |
Efekt skórki pomarańczowej na wszystkich bądź na części powierzchni
Identyfikacja problemu |
Możliwa przyczyna |
Możliwe |
|
|---|---|---|---|
| Wytrzymałość warstwy lakierniczej nie spełnia oczekiwań. |
Grubość warstwy lakieru zbyt wysoka lub zbyt niska |
Należy zoptymalizować proces aplikacji proszku |
|
| Rozkład temperatur w piecu (na detalu) nie spełnia warunków prawidłowej polimeryzacji |
Należy zoptymalizować proces polimeryzacji (wykonać badanie pieca) |
||
| Dobrany niewłaściwy typ proszku (zbyt reaktywny, zbyt lepki) |
Wybrać inny typ proszku właściwy do zastosowania produktu końcowego |
||
| Niewłaściwy rozkład granulometryczny farby |
Należy użyć innej partii proszku lub partii o innym rozkładzie granulometrycznym |
||
| Brak kompatybilności z innymi proszkami |
Należy gruntownie wyczyścić linię, nie należy mieszać ze sobą różnych proszków |
||
| Jonizacja wsteczna (zbyt duże napięcie ładowania, zmiana temperatury otoczenia i wilgotności) |
Należy zredukować grubość warstwy farby, obniżyć napięcie ładowania, używać nasadek typu Supercorona („złodziei” jonów), zmienić ilość powietrza w pistolecie |
||
| Zbyt długi okres przechowywania proszku w niewłaściwych warunkach (zbyt ciepło) |
Należy sprawdzić warunki składowania proszku |
||
| Za niska wilgotność |
Podnieść wilgotność |
Odchyłka połysku
Identyfikacja problemu |
Możliwa przyczyna |
Możliwe |
|
|---|---|---|---|
| Wytrzymałość i wygląd warstwy farby nie została osiągnięta (połysk) |
Rozkład temperatur w piecu (na detalu) nie spełnia warunków prawidłowej polimeryzacji |
Należy zoptymalizować proces polimeryzacji (wykonać badanie pieca) |
|
| Zastosowana specyficzny system ogrzewania pieca (gazowo bezpośrednio, podczerwień, indukcja) |
Należy użyć właściwego typu proszku |
||
| Niewłaściwie przechowywany proszek (za długo, zbyt wysoka temperatura) |
Należy dostosować parametry polimeryzacji lub użyć innej (świeżej) partii proszku |
||
| Brak kompatybilności z innymi proszkami | Należy gruntownie wyczyścić linię, nie należy mieszać ze sobą różnych proszków |
||
| Grubość warstwy lakieru zbyt wysoka lub zbyt niska |
Należy zoptymalizować proces aplikacji proszku |
||
| Podczas polimeryzacji występują emisje substancji z proszku lub podłoża |
Należy ocenić podłoże i jego przygotowanie, użyć właściwy typ proszku |
||
| Możliwa obecność kondensatów w piecu | Należy wyczyścić piec i w razie konieczności zwiększyć cyrkulację powietrza w piecu |
Zanieczyszczona powierzchnia
Identyfikacja problemu |
Możliwa przyczyna |
Możliwe |
|---|---|---|
| Jakość malowanej powierzchni jest nieakceptowalna |
Brak sita lub sito o niewłaściwym rozmiarze oczka w systemie odzysku proszku |
Należy zastosować właściwe sito w systemie odzysku proszku |
| Niedostateczny proces przesiewania |
Należy użyć sita z drobniejszym oczkiem w siatce |
|
| Zanieczyszczenia z hali osiadają na detalach poprzez cyrkulację powietrza |
Należy wydzielić obszar lakierni lub zastosować systemy filtracji powietrza w hali lakierni |
|
| Zanieczyszczenia z przenośnika |
Należy wyczyścić przenośnik |
|
| Zanieczyszczenia z zawieszek |
Należy czyścić zawieszki lub je wymieniać |
|
| Emisje substancji chemicznych z proszku wewnątrz pieca |
Należy wyczyścić piec i w razie konieczności zwiększyć cyrkulację powietrza w piecu |
|
| Zanieczyszczone powietrze dostało się do kabiny proszkowej |
Należy oddzielić część lakierniczą od reszty hali produkcyjnej, hala lakierni powinna posiadać nadciśnienie poprzez system wentylacyjny z filtrowaniem powietrza |
|
| Podczas pracy dwóch lub większej ilości kabin proszkowych występuje mieszanie proszków-zwłaszcza podczas czyszczenia |
Należy zapewnić mechaniczną separację kabin oraz czyścić filtry końcowe dość regularnie |
|
| Węże proszkowe niedostatecznie wyczyszczone podczas zmiany koloru |
Należy wyczyścić węże za pomocą sprężonego powietrza i korków czyszczących |
|
| Włókna materiałowe dostały się do systemu proszkowego |
Używać materiałów typu „mikrofibra” |
|
| Włókna z filtrów końcowych przedostały się do aplikacji proszku |
Należy użyć filtrów innego typu bez włókien |
|
| Drobiny brudu na powierzchni surowego detalu |
Należy zwrócić uwagę na czystość powierzchni detalu surowego przed malowaniem |
|
| Detale oczyszczone za pomocą „miękkich” szmatek |
Nie należy używać „miękkich” materiałowych szmatek w lakierniach |
|
| Farba proszkowa zawiera zanieczyszczenia |
Skontaktuj się z wytwórcą farby proszkowej |
Odchyłka koloru
Identyfikacja problemu |
Możliwa przyczyna |
Możliwe |
|---|---|---|
| Kolor malowanego detalu nie spełnia wymagań |
Zmieniły się warunki polimeryzacji w piecu (temperatura, czas, przegrzane detale w wyniku przerw, wpływ promieniowania IR w tego typu piecach) |
Należy ustawić właściwie proces polimeryzacji |
| Wpływ produktów spalania w piecach o ogrzewaniu bezpośrednim |
Należy używać właściwego typu proszku (proszek stabilizowany) |
|
| Grubość warstwy lakieru poza wartościami nominalnymi |
Należy pracować w wartościach nominalnych grubości warstwy lakieru |
|
| Zmienił się typ detali lub sposób obróbki (inna masa, wymiary, etc.) |
Należy sortować detale do malowania |
|
| Niedostatecznie odtłuszczone lub obrobione detale |
Należy poprawić i zoptymalizować proces przygotowania powierzchni lub/i odtłuszczania |
|
| Nieregularna grubość warstwy podkładu |
Podkład należy nakładać na jednakową grubość aby uzyskać jednolity kolor warstwy wierzchniej |
|
| Wystąpiło zmieszanie się dwóch różnych typów farb |
Należy gruntownie czyścić linię podczas zmiany koloru |
|
| Niewłaściwie zdefiniowane tolerancje koloru |
Należy ustalić właściwe tolerancje koloru z wytwórcą proszku |
Pęcherze (otwarte bądź zamknięte), efekt igiełkowania
Identyfikacja problemu |
Możliwa przyczyna |
Możliwe |
|---|---|---|
| Wytrzymałość warstwy lakieru nie jest dostateczna |
Proces polimeryzacji nie przebiega właściwie |
Należy zoptymalizować proces polimeryzacji |
| Występują słabe punkty podczas badań mechanicznych |
Powierzchnia surowego detalu nie jest dostatecznie oczyszczona (pozostałości olejów, rdzy, wody, emisje substancji z surowego materiału) |
Należy bardzo dobrze przygotować powierzchnię detali, skontaktować się z wytwórcą preparatów do przygotowania powierzchni |
| Zbyt gruba warstwa lakieru (bąble powietrzne, emisje substancji z proszku, np. wody) |
Należy zredukować grubość warstwy lakieru |
|
| Detale posiadają wgłębienia, pęknięcia, garby, etc. |
Należy poprawić jakość powierzchni surowych detali, zmienić konstrukcję |
|
| Kratery na powierzchni elementów cynkowanych ogniowo, odlewów, etc. |
Należy odgazować detal przed malowaniem, użyć właściwego podkładu, należy użyć proszku z formułą odgazowującą |
|
| Proszki różnych typów (niekompatybilne) zmieszane ze sobą |
Należy gruntownie czyścić linię podczas zmiany koloru |
Kratery
Identyfikacja problemu |
Możliwa przyczyna |
Możliwe |
|---|---|---|
| Wytrzymałość warstwy lakieru nie jest dostateczna |
Powierzchnia surowego detalu nie jest dostatecznie oczyszczona |
Należy bardzo dobrze przygotować powierzchnię detali |
| Występują słabe punkty podczas badań mechanicznych |
Proszki różnych typów (niekompatybilne) zmieszane ze sobą |
Należy gruntownie czyścić linię podczas zmiany koloru |
| Wpływ produktów zawierających silikon |
Należy bezwzględnie unikać produktów zawierających silikon w obrębie lakierni (należy sprawdzić kanały powietrzne i elementy w halach powiązanych z lakiernią) |
|
| Kratery na powierzchni elementów cynkowanych ogniowo, odlewów, etc. |
Należy odgazować detal przed malowaniem, użyć właściwego podkładu, należy użyć proszku z formułą odgazowującą |
|
| Oleiste zanieczyszczenia z przenośnika |
Należy oczyścić przenośnik |
|
| Olej z instalacji sprężonego powietrza |
Należy stosować separatory oleju z wziernikiem oraz osuszacze ziębnicze |
|
| Kondensaty w piecu |
Wybłyszczenia, formowanie się kropli i spływanie warstwy farby
Identyfikacja problemu |
Możliwa |
Możliwe |
|---|---|---|
| Wytrzymałość i wygląd warstwy lakieru nie spełnia kryteriów |
Grubość warstwy lakieru zbyt wysoka lub niejednorodna |
Należy zoptymalizować proces nakładania proszku |
| Pasowanie i mocowanie detali jest kłopotliwe |
Proces polimeryzacji nie przebiega właściwie |
Należy zoptymalizować proces polimeryzacji |
| Geometria i profil powierzchni elementów |
Należy wprowadzić indywidualne procesy malowania dla specyficznych detali |
|
| Właściwości proszku nie są właściwe dla danego typu produktu |
Należy zdefiniować właściwości proszku dla danego typu produktu |
|
| Problemy z rozlewnością (ociekanie lakieru proszkowego) |
Należy dokładnie oczyścić powierzchnię surowego detalu (sole, oleje, korozja i sepearatory) |
