Identyfikacja problemu |
Możliwa przyczyna |
Możliwe |
|
|---|---|---|---|
| Brak lub przerywany transport proszku z zasobnika do pistoletów |
Niski parametr fluidyzacyjny farby, niski przepływ powietrza przez system fluidyzacji proszku, łoże fluidyzacyjne zapchane |
Należy zwiększyć ciśnienie zasilania systemu fluidyzacji, sprawdzić łoże fluidyzacyjne, skontaktować się z wytwórcą proszku |
|
| Widoczne lokalne kratery w złożu fluidyzacyjnym | Sprężone powietrze zbyt wilgotne, zawierać może olej, wilgotność względna zbyt wysoka w pomieszczeniu gdzie „pracuje” proszek, sam proszek zawiera wilgoć |
Należy sprawdzić czy osuszacz jest włączony, czy jest otwarty zawór odprowadzający skropliny, sprawdzić działanie separatora |
|
| Kiepskie fluidyzowanie się proszku | Łoże fluidyzacyjne zapchane lub uszkodzone |
Należy wyczyścić lub wymienić łoże |
|
Aglomeraty farby w łożu fluidyzacyjnym Zbyt drobny odzyskiwany proszek, |
Zwiększyć Zwiększyć |
Kontakt
Axalta Coating Systems Poland Sp. z o.o.
Biuro sprzedaży farb proszkowych
ul. Lodowa 130,
93-232 Łódź
“Lista kontrolna” dla bezproblemowego procesu malowania proszkowego
Problemy podczas aplikacji
Fluidyzowanie
Wybudowane zalegające w wężach i inżektorach spieki farby (efekt kinetyczny)
Identyfikacja problemu |
Możliwa przyczyna |
Możliwe |
|
|---|---|---|---|
| Chmura proszku z pistoletu nie wygląda na jednorodną |
Za duża prędkość powietrza, za duży przepływ proszku |
Należy zredukować prędkość powietrza, wypośrodkować za pomocą sterownika stosunek powietrza ssącego do transportowego |
|
| Użyta niewłaściwa dysza na pistolecie |
Należy używać właściwego typu dyszy oraz wyposażenia dodatkowego |
||
| Niewłaściwe użyte węże proszkowe (materiał, wymiary, sposób mocowania, kolanka, ciasne łuki) |
Należy używać właściwego typu węży, należy zwrócić uwagę na sposób montażu oraz dłogo |
Wybudowane zalegające w pistoletach i na ich dyszach spieki farby
Identyfikacja problemu |
Możliwa przyczyna |
Możliwe |
|
|---|---|---|---|
| Bardzo słaba chmura proszku z pistoletu |
Zbyt mały przepływ powietrza ssącego, zużyte lub uszkodzone części instalacji |
Zwiększyć ilość powietrza ssącego, wyczyścić inżektory i dysze i sprawdzić czy ścianki nie są chropowate lub uszkodzone |
|
| Odzyskiwany proszek zbyt drobny, zbyt mała ilość świeżego proszku w zasobniku |
Należy w sposób ciągły dozować świeży proszek do systemu aplikacji proszku |
||
| Proszek zbyt wilgotny |
Należy sprawdzić działanie osuszacza ziębniczego, sprawdzić jakość powietrza pod kątem zawartości oleju i wilgoci |
||
| Zbyt duże ciśnienie powietrza transportowego |
Zmniejszyć ciśnienie powietrza transportowego |
||
| Pulsacja powietrza w instalacji sprężonego powietrza |
Sprawdzić sprawność systemu produkcji i dystrybucji sprężonego powietrza |
||
| Zbyt wysoka temperatura w hali lakierni, wilgotność względna zbyt wysoka |
Należy przestrzegać warunków pracy dla farb proszkowych |
Różnice w grubości warstwy farby na elementach
Identyfikacja problemu |
Możliwa przyczyna |
Możliwe |
|
|---|---|---|---|
| Różnica koloru ze względu na różnice w pokryciu detalu lub jego skład |
Nieregularny transport proszku w instalacji |
Należy zoptymalizować parametry linii lakierniczej |
|
| Powierzchni po lakierowaniu wygląda nierównomiernie |
Niedopasowanie pomiędzy prędkością przenośnika a prędkością manipulatora z pistoletami, widoczne ślady sinusoidy, duże wahania napięcia ładowania |
Należy poprawić dopasowanie prędkości przenośnika i maniplatora |
|
| Rozkład granulometryczny farby nieoptymalny |
Należy zoptymalizować rozkład granulometryczny proszku |
||
| Duże wahania przepływu powietrza i proszku poprzez inżektory |
Należy zapewnić stałe zasilanie proszkiem z łoża fluidyzacyjnego |
||
| Ciśnienie powietrza transportowego zbyt wysokie, powłoka proszkowa jest zdmuchiwana z powodu zbyt wysokiej prędkości powietrza |
Należy zredukować ciśnienie powietrza transportowego |
||
| Niedostateczne uziemienie detalu |
Należy sprawdzić uziemienie |
Farby proszkowo materiał źle przylega do płaskiego przedmiotu (Farby proszkowe spada)
Identyfikacja problemu |
Możliwa przyczyna |
Możliwe |
|
|---|---|---|---|
| Różnica koloru ze względu na różnice w pokryciu detalu |
Niedostateczne uziemienie detalu, zbyt duże pole elektrostatyczne |
Należy zoptymalizować parametry linii lakierniczej, oczyścić haki i trawersy |
|
| Powierzchni po lakierowaniu wygląda nierównomiernie |
Powietrze ssące i transportowe nieprawidłowo zbilansowane |
Należy zmienić ustawienia powietrza ssącego i transportowego |
|
| Napięcie ładowania i odległość pistoletu do detalu nie są optymalne |
Zmień napięcie ładowania i odległość pistoletu do detalu |
||
| Napięcie ładowania za niskie |
Podwyższyć napięcie ładowania |
||
| Za duży wydatek proszku |
Zredukować wydatek proszku |
||
| Rozkład granulometryczny proszku nie jest optymalny |
Należy zoptymalizować rozkład granulometryczny proszku |
Farba proszkowa nie posiada dostatecznej przyczepności do materiału podłoża zwłaszcza na krawędziach i narożach (warstwa farby ulega oderwaniu)
Identyfikacja problemu |
Możliwa przyczyna |
Możliwe |
|
|---|---|---|---|
| Części detalu pozostają na niepomalowane |
Niewłaściwy materiał węży proszkowych |
Należy używać właściwego materiału węży proszkowych |
|
| Niewłaściwa dysza założona na pistolecie |
Należy użyć właściwej dyszy |
||
| Zbyt duża prędkość powietrza transportowego |
Należy zredukować prędkość powietrza transportowego |
||
| Geometria detalu lub/i jego zawieszenie nie jest optymalne dla procesu malowania proszkowego |
Należy zmienić konstrukcję lub/i sposób zawieszenia detalu |
||
| Dla pistoletów tribo |
|||
| Niedostateczne naładowanie proszku z powodu: |
Należy w sposób ciągły monitorować przepływ proszku i stopień naładowania |
||
|
Należy zoptymalizować ustawienia malowania w linii |
||
|
Należy dopasować rozkład granulometryczny do systemu tribo i malowanego elementu |
||
|
Należy wymienić zużyte elementy |
||
|
Należy stosować proszek dostosowany do systemu tribo |
||
Wybłyszczenie krawędzi
Identyfikacja problemu |
Możliwa przyczyna |
Możliwe rozwiązanie |
|
|---|---|---|---|
| Widoczna zbyt duża grubość warstwy lakieru na krawędziach i narożach |
Zbyt duża chmura proszku |
Należy dostosować chmurę proszku do ilości malowanych detali |
|
| Zbyt duża odległość między sąsiednimi detalami |
Należy zredukować „lakierowanie” powietrza między detalami (należy użyć sterowania w szczelinach), zminimalizować odległości między detalami |
||
| Zbyt duża zawartość dużych cząstek w proszku |
Należy zoptymalizować rozkład granulometryczny proszku |
||
| Zbyt duża grubość warstwy farby |
Należy zredukować wydajność proszku |
Efekt ramki
Identyfikacja problemu |
Możliwa przyczyna |
Możliwe |
|
|---|---|---|---|
| Powierzchnia wygląda na nierówną, krawędzie wyraźnie różnią się |
Różne zachowanie proszku i jego rozkład na płaskich powierzchniach detalu |
Należy użyć właściwej dyszy lub przystawki |
|
| Zbyt duży wydatek proszku lub/i napięcie ładowania |
Należy zredukować ciśnienie powietrza transportowego lub/i napięcie ładowania |
||
| Niewłaściwa odległość pistoletu od detalu |
Należy skontaktować się z dostawcą linii lakierniczej, zoptymalizować odległość pistoletu od detalu |
Nagły „wyciek” proszku z kabiny proszkowej
Identyfikacja problemu |
Możliwa przyczyna |
Możliwe |
|
|---|---|---|---|
| Proszek wydostaje się na zewnątrz kabiny |
Wydajność system wentylacji kabiny zbyt niska |
Należy dostosować wydatek proszku do możliwości kabiny |
|
| Najczęstszą przyczyną są przeciągi w hali lakierni z powodu otwartych drzwi i wrót załadowczych |
Należy zamknąć drzwi, okna i wrota załadowcze |
||
| Filtry końcowe są zapchane |
Należy monitorować różnicę ciśnień między stroną ssawną i tłoczną filtra końcowego |